Требования безопасности при работе с жидким аммиаком. Меры безопасности при внесении в почву аммиачной воды и жидкого аммиака

2.Техника безопасности.

2.1 Техника безопасности при разработке генплана предприятия.

Генеральный план предприятия составляется с учётом требований безопасности труда, а так же санитарно-гигиенических требований. Необходимо устранить неблагоприятные производственные факторы, что позволит предупредить распространение шума, вредных и опасных пыле и паро выделений при авариях, а так же при пожаре.

Особое значение для химических предприятий имеют климатические условия: направление и скорость ветра, рельеф. Все эти условия нужно грамотно использовать, чтобы обеспечить естественную вентиляцию территории и отдельных производственных зданий.

Предприятия располагают к ближайшему жилому району с подветренной стороны. Для защиты жилых районов от проникновения выделяющихся с предприятия вредностей госнадзором установлена допустимая ширина санитарно-защитной зоны. Производство аммиака относится к I классу, то есть ширина санитарной зоны 1000м. СН 245-71 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий».

2.2 Обязательные условия безопасного ведения процесса.

Чтобы исключить возможности возникновения взрывов, пожаров и отравлений необходимо соблюдать следующие правила:

Обеспечивать необходимую плотность всех соединений аппаратов и трубопроводов;

Не допускать нарушения нормального технологического режима;

Обеспечить беспрерывную работу вентиляционных устройств помещений, сигнализаций, КИПиА и блокировок, а так же бесперебойное снабжение электроэнергией и осушенным воздухом КИП;

Эксплуатационный персонал во время работы должен иметь при себе противогазы и другие необходимые для данного рабочего места средства индивидуальной защиты;

Сварочные и огневые работы в цехе должны проводиться по письменному разрешению на производстве огневых работ оформленных и утверждённых согласно действующей инструкции;

При работе применять инструмент, не дающий искру;

Всё электрооборудование и аппараты должна производиться в соответствии с правилами;

Проверку всех движущихся деталей машин производить только после их остановки;

При проведении ремонтных работ на электрооборудовании необходимо обесточить электродвигатели, вывесить плакат «Не включать! Работают люди»;

Не допускать скопления конденсата в трубопроводах во избежание гидравлических ударов.

2.3 Электробезопасность.

В производстве аммиака широко используются различные электрические установки. Весь рабочий персонал, связанный с обслуживанием этих установок, приборов, оборудования. При прикосновении человека к токоведущим частям оборудования возможны 2 типа включения человека в электрическую цепь: двухполюсное и однополюсное.

Чтобы уменьшить число несчастных случаев в результате прикосновения к токоведущим частям оборудования и электропроводки, все токоведущие части ограждаются. Для установок низкого напряжения достаточной защитой является хорошая изоляция.

Прикосновение к нетоковедущим частям оборудования, которые могут оказаться под напряжением в результате пробоя изоляции и замыкания тока на корпус так же опасно, как и соприкосновение с токоведущими частями.

Для предотвращения поражений, связанных прикосновением к токоведущим частям, принимают различные меры: заземление, защитное отключение. Очень важно систематическое наблюдение и контроль исправной работы заземляющих устройств. Сопротивление защитного заземления не должно превышать 4Ом для установок до 1000В – 0,5Ом.

Для профилактики электротравматизма и предотвращения ошибочных действий применяются предостерегающие и запрещающие плакаты.

Классификация по ПУЭ:

Класс зоны (ПУЭ) - В – I г

Класс помещений по электроопасности (ПУЭ) - I

Защита от статического электричества.

Защиту от статического электричества осуществляют путём отвода в землю зарядов и выравнивания потенциалов, создавшихся на аппаратах, трубопроводах и металлических конструкциях.

Для этого каждая система аппаратов, трубопроводов и воздуховодов в пределах цеха заземлена не менее чем в двух местах, присоединением к магистралям защитного заземления или к очагам заземления. Все параллельно идущие или пересекающиеся трубопроводы и воздухопроводы, расположены между собой на расстоянии до 0,1м, соединены перемычками через каждые 20м. Трубопроводы и воздухопроводы, проходящие на таком же расстоянии от металлических лестниц и конструкций зданий, соединены с ними перемычками. Трубопроводы и вентиляционные воздуховоды представляют собой непрерывную электрическую цепь.

2.4 Пожаровзрывобезопасность.

Производство аммиака является взрыво- и пожароопасным и относится к категории «А». Для зданий этой категории необходимы наружные ограждения, конструкции которых выполняются легко сбрасываемыми при воздействии на них взрывной волны. К легко сбрасываемым относятся сборные покрытия массой не более 120кг/м 2 . Конструктивно эти покрытия выполняют из железобетонных ребристых плит серии ПК-01-118 с отверстиями, перекрываемыми после монтажа лёгкими листами. В случае взрыва эти плиты взрывной волной выгибаются наружу вследствие чего основные несущие конструкции остаются неподвижными. Допускается применять одновременно трудно сбрасываемые ограждающие конструкции, но при соблюдении некоторых условий.

В производстве аммиака почти всё основное технологическое оборудование, за исключением компрессоров, а так же все основные газопроводы расположены вне здания.

Площадь отдельно стоящей наружной установки не превышает: при высоте установки до 30м – 7800м 2 ; при высоте установки 30м и более – 4500м 2 .

Ширина отдельной наружной установки принята не более 36м при высоте при высоте этажерки и оборудования более 18м.

Наружные этажерки с оборудованием, содержащим горючие газы, как правило, выполнены из железобетона. Там, где применены стальные этажерки, их первый ярус защищён от воздействия высоких температур. При этом предел огнестойкости принят не менее 75.

Объёмно-планировочные и конструктивные решения отделения компрессии исключают возможность проникновения в другие помещения газов в количествах, выше допустимых концентраций. Здание компрессии запроектировано с применением легко сбрасываемых взрывной волной наружных ограждающих конструкций, так же и колонна синтеза.

Наружные этажерки и площадки с оборудованием имеют на каждом ярусе открытые лестницы: при длине свыше 18м, но не более 80м – не менее 2х лестниц; при длине свыше 80м – лестницы на расстоянии не более 80м одна от другой.

Открытые лестницы этажерок и площадок, предназначенные для эвакуации людей, расположены по наружному периметру и имеют огнезащитные экраны (со стороны технологического оборудования) из несгораемых материалов с пределом огнестойкости не менее 0,25.

В соответствии с СНиП (II-90-81) установки обеспечены системами внешнего и внутреннего противопожарного водоснабжения.

Наружные установки высотой более 12м оборудованы стационарными лафетными стволами. Колонные аппараты при высоте более 30м выше отметок, орошаемых струями от лафетных стволов, оборудованы системами водяного орошения.

Помещения ЭВМ, УПУ и кабельные туннели обеспечены автоматическими установками пожаротушения. Агрегаты оборудованы первичными средствами пожаротушения: для производственных зданий (сооружений категории А и Б) на каждые 1000-1500м 2 у аппаратов с ЛВЖ установлен один стационарный ОВПУ-250. На каждые 400-500м 2 установлены два углекислотных огнетушителя и четыре пенных, ящик с песком, войлок.

Основные пожаровзрывоопасные свойства аммиака.

Степень огнестойкости - II

Температура: °С
плавления - 190
кипения - 165
воспламенения - 650

Предел взрывоопасности (% об)
нижний - 15
верхний - 28.

2.5Аварийные ситуации.

Аварийные условия		Устранение
1. Прекращение приёма жидкого аммиака на складе жидкого аммиака		Не допускать превышения перепада давления на колонне синтеза аммиака выше 1,96МПа. Из сепаратора и конденсационной колонны спустить жидкий аммиак до минимального уровня. Закрыть подачу питательной воды в подогреватель. Выключить вентиляторы аппарата воздушного охлаждения.
2.Прекращение подачи свежей азотоводородной смеси из компрессии		Агрегат синтеза перевести в «горячий резерв»
	Появление течи в испарителе.	Произвести аварийную остановку агрегата синтеза аммиака. Отключить компрессор азотоводородной смеси.
4.Повышение электропроводности питательной воды, выходящей из подогревателя воды.	Появление течи в подогревателе.	Открыть электровентили на аварийных продувках циркуляционного газа из агрегата синтеза. Снизить давление до 0,1МПа.

3. Охрана окружающей среды.

Под «окружающей средой» принято понимать целую систему взаимосвязанных природных явлений, которой протекают труд, быт и отдых людей. Понятие «окружающая среда» включает социальные, природные и искусственно создаваемые физические, химические и биологические факторы, т.е. всё то, что прямо или косвенно воздействует на жизнь и деятельность человека.

В производстве аммиака имеются постоянные и периодические сбросы газов в атмосферу, а так же сбросы, вызванные нарушениями технологического режима. Постоянно в атмосферу сбрасывают дымовые газы из трубчатой печи, подогревателя природного газа, а так же через факельные установки.

На сжигание в факельную установку направляются газы, сбрасываемые при пуске агрегата и при нарушениях технологического процесса. Постоянно сбрасывают в атмосферу диоксид углерода, а так же газы из предохранительных клапанов.

Высоту труб для сброса дымовых газов и углекислого газа определяют на основании допустимого содержания компонентов в приземном слое населённого пункта, расположенного вблизи завода.

Минимальная величина санитарно-защитной зоны от аммиачного производства составляет 1000м.

В аварийных случаях, а так же в пусконаладочный период сбросы газов из отделений сероочистки, конверсии метана и оксида углерода, очистки газа от СО 2 , компрессии, из агрегата метанирования сжигают на факельной установке.

Для предотвращения замерзания трубопроводы снабжены паровыми спутниками.

При нормальной работе в агрегатах производства аммиака постоянно сбрасывается газовый конденсат.

Сброс(в количестве 65м 3 /ч) осуществляют в химически загрязнённые стоки из бака отработанного газового конденсата через гидрозатвор.

В период пуско-наладочных работ сбрасывают химически загрязнённые вод, образующиеся при промывке системы парообразования и очистки газа от диоксида углерода, отработанную воду после сепаратора факельной установки, конденсата образующегося при восстановлении низкотемпературного катализатора конверсии углерода. Все эти сбросы сначала поступают в накопители, а потом их сбрасывают на очистные сооружения.

3.1 Выбросы газов в атмосферу.

Место выброса и число одновременных выбросов	Продолжительность и частота выбросов	Состав выбрасываемых газов, % (об)	Количество вредного вещества, г/с	Высота источника выброса, м	Средняя скорость выхода газовой смеси, м/с	Диаметр устья источника выброса, м	Объём газовой смеси от одного источника, м 3 /ч	Температура газ.воздушной смеси, °С
Дымовая труба после трубчатой печи, 1.	Постоянно	N 2 +Ar – 71,1 Н 2 О – 18,5
Дымовая труба после огневого подогревателя природного газа, 1	Постоянно	СО 2 – 98,9 N 2 +Ar – 70,7 Н 2 О – 16,3
Выхлопная труба для выброса СО 2 , после агрегата МЭА – очиски,1	Периодически или постоянно	СО 2 – 98,9 Следы МЭА до 1

Список литературы

1.Белов С.В. Безопасность жизнедеятельности М.: Химия, 1992 – 231 с.

2.Бобков А.С., Блинов А.А. Охрана труда и экологическая безопасность в химической промышленности. М.: Химия, 1997 – 87 с.

3.Денисенко Г.Ф. Охрана труда в химической промышленности М.: Химия, 1998 – 400 с.

4.Исследование метеоусловий на рабочих местах в производственных помещениях. Методические указания к выполнению лабораторных работ по курсу «Безопасность жизнедеятельности» для студентов всех специальностей. – Томск: изд. ТПУ. 1993 – 15с.

5. Макаров Г.В. Охрана труда в химической промышленности М.: Химия, 1977 – 160 с.

6. Ахметов Т.Г. Химическая технология неорганических веществ М.: Высшая школа, 2002 – 688 с.

7. Справочник азотчика – 2-е издание, переработанное М.: Химия, 1986 – 511 с.

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации.

Томский Политехнический Университет

Химико-технологический факультет

Кафедра: ЭБЖ

Реферат

Безопасность и охрана труда при производстве

Аммиак , альдегиды, смолы, фенолы и... с производством ; определить лиц, допустивших нарушения требований безопасности и охраны труда , законов...

Проект реконструкции цеха производства парамолибдата аммония с переработкой отходов

Реферат >> Промышленность, производство

Недостаток растворов аммиака – взрывоопасность смесей в системе аммиак -кислород-водяной пар при высоких температурах... мг/м3. 6.10 Техника безопасности и охрана труда Проектируемое производство по своей санитарно-гигиенической характеристике...

Безопасность жизнедеятельности и инженерная экология

Изложение >> Безопасность жизнедеятельности

Особенности техники безопасности при работе с зажимным приспособлением 7. Техника безопасности при работе... определения соответствия требованиям охраны труда средств производства , влияющих на... и продукты горения масла, аммиак , цианистый водород, оксид...

Производство ООО Кроностар и его влияние на окружающую среду

Курсовая работа >> Экология

Качестве абсорбента формальдегида при производстве формалина предусмотрена обессоленная... Промышленная безопасность и противопожарные мероприятия Промышленная санитария и охрана труда В производстве применяются... прочих включают в себя аммиак , углерод оксид, ...

Класс химии есть в каждой школе, каждом вузе и большинстве учебных заведений. Водный аммиак - одно из веществ, которым необходимо оснастить подобный кабинет. Рассмотрим подробнее, что это такое.

Бинарное соединение азота и водорода, химическая формула которого выглядит так: NH3, является важнейшим из водородных соединений азота и называется аммиаком. Всего насчитывается несколько известных соединений водорода с азотом.

Водный аммиак - прозрачная жидкость, представляющая не что иное, как раствор аммиака в воде, имеющая очень резкий запах нашатыря. Другое название раствора, который иногда может иметь желтоватый оттенок - аммиачная вода.

Аммиак технический жидкий;

Водный технический аммиак;

Водный ЧДА.

Химические свойства аммиака

Во время химических реакций во многих случаях, благодаря имеющейся в составе неделимой электронной пары, аммиак выступает в роли комплексообразователя. По-другому это называется основание Бренстеда. Аммиак относится к ряду реакционноспособных соединений. За счет имеющейся в наличии той же неподеленной электронной пары (у атома азота N), для аммиака реакции присоединения являются особенно характерными. Они являются также и легко осуществимыми.

Получение водного аммиака

Немецкий физик открыл физико-химическую основу метода получения аммиака в промышленности. Его именем и назван этот метод - процесс Габера. Этот промышленный способ получения аммиака основан на прямой реакции взаимодействия двух химических элементов: водорода и азота. Формула получения данного соединения при высокой температуре и давлении, с использованием катализатора, выглядит следующим образом:

Для того чтобы процесс получения аммиака по формуле прошел успешно, должны быть соблюдены следующие условия:

Температура - 500 градусов по Цельсию;

Давление - 350 атмосфер;

При использовании катализатора выход аммиака составляет 3%.

В процессе реакции происходит выделение тепла и понижение объема. В условиях промышленности чаще используют принцип циркуляции, когда аммиак удаляется, или изымается, охлаждением. Оставшиеся вне реакции азот с водородом отправляются обратно (в колонку синтеза). Этот процесс более экономичен в отличие от аналогичного, с достижением более высокого выхода, с использованием высокого давления.

Применение

Аммиак водный очень широко применяется в химической промышленности, являясь одним из важных продуктов. Ежегодно в мире производится 100 млн. тонн аммиака. Аммиачная вода используется для производства удобрений на основе азота: нитрата и сульфата аммония, мочевины. Также из нее производят азотную кислоту, кальцинированную соду и полимеры. Используется в процессах производства красителей, марганца, ферросплавов, прочих электролитов. Среди прочих азотных удобрений - аммиачная селитра, аммофоска, карбамид. Аммиачную воду используют и для получения некоторых взрывчатых веществ и прочих химпродуктов, в фармацевтической и металлургической промышленности.

Являясь слабым основанием при взаимодействии с кислотами, аммиачная вода оказывает на них нейтрализующее воздействие. Водный аммиак широко используют для холодильной техники и оборудования. Он является хладагентом (R 717), также может применяться в качестве растворителя.

Нашатырный спирт (10% - ный раствор аммиачной воды) нашел широкое применение в медицинской сфере.

Аммиак ЧДА на водной основе служит в медицине в качестве реактива для проведения анализов. Применяют его и в аналитической химии, и на химических заводах для получения чистых химических продуктов.

Аммиачная вода нашла достаточно широкое применение и в сельском хозяйстве в качестве удобрений и для аммонизации кормов в животноводстве.

Хранение и транспортировка

Перевозить аммиачную воду лучше в стеклянной, либо стальной таре. В ней она может и храниться для удобства транспортировки. Жидкий аммиак перевозят в специальных химических цистернах, предназначенных для автомобильного грузового и железнодорожного транспорта, в стальных баллонах и танкерах, а также путем перемещения по трубопроводу.

Температура жидкого аммиака, охлажденного и готового в транспортировке, не должна превышать - 31.5 градус по Цельсию. Измеряется она на фланце, который соединяет трубопровод танкера и загрузочной линии.

Водный аммиак транспортируют в герметичной таре на железнодорожном, автомобильном и водном видах транспорта в соответствии с правилами транспортировки грузов повышенной опасности, действующими на конкретном виде транспортных средств. Цистерны должны быть заполнены на 95%, не более. Люки обязаны пройти пломбировку и должны быть опечатаны.

Аммиак водный подразделяется на два вида. Продукт марки А транспортируют в аммиаковозах и железнодорожных цистернах. Марка Б перевозится в цистернах, имеющих нижний слив, и в аммиаковозах.

Меры предосторожности

При нормальных показателях температуры и атмосферного давления аммиак имеет газообразное состояние и относится к горючим газам. Аммиачный газ может самовоспламениться при температуре 650 градусов Цельсия, минимальная энергия зажигания составляет примерно 680 мДж.

Смесь аммиака и воздуха в соотношении долей 15-28 к 100 взрывоопасна, а жидкий аммиак относится к классу трудногорючих веществ.

Для тушения возгораний жидкого или газообразного аммиака используют автоматические установки пожаротушения, заправляемые водой, негорючим газом или пеной.

Аммиак является токсичным соединением с предельно допустимой концентрацией активного вещества (ПДК) в воздухе рабочих зон производственных помещений 20 мг/м 3 .

Газообразный аммиак способен вызвать у человека слезотечение и удушье из-за острого раздражения слизистых оболочек горла, носовой и ротовой полости, глаз.

Если струя газа или капля жидкого аммиака попадет на кожу, может получиться сильный ожог. В этом случае область поражения следует немедленно промыть струей проточной холодной воды и наложить примочки (с содержанием 3-5% лимонной или уксусной кислоты).

Если пострадавший надышался воздухом с повышенным содержанием аммиака, ему нужно срочно выйти на свежий воздух, чтобы органы дыхания очистились.

В случае попадания жидкого аммиака на слизистую оболочку глаз, следует быстро промыть глаза струей воды в большом количестве.

Предосторожности при работе с жидким аммиаком

Если ваша работа включает взаимодействие с данным веществом в любом виде, нужно соблюдать правила:

Использовать индивидуальные средства для защиты (противогаз, маску, защитный фартук или костюм;

Руки следует обезопасить от обморожения: надевать утепленные резиновые перчатки;

Для защиты ног зимой на производстве выдаются валенки на резине или войлочные сапоги с резиновой подошвой, летом обуваются резиновые сапоги или другая прорезиненная обувь.

Производство аммиака на большинстве отечественных и зарубежных азотнотуковых заводов осуществляется в настоящее время путём синтеза азота и водорода под высоким давлением при участии специального катализатора. На рисунке 1 показан внешний вид колонн синтеза аммиака на химическом комбинате. В газогенераторных отделениях при неполном сгорании кокса получается смесь газа, содержащего водород, окись углерода, углекислоту, примеси сероводорода. В отделении сероочистки очистка газа может производиться несколькими способами - содой, мышьяково-содовым раствором.

Очищенные от сернистых соединений газы и пар в отделении конверсии пропускают через колонны, наполненные специальным катализатором конверсии.

Далее конвертированные газы направляются на компрессию. Сжатые до необходимой компрессии и очищенные от газовых примесей газы направляются в отделение синтеза, где проходят механическую очистку от пылеобразных соединений. Затем газы нагнетаются компрессорами в колонны синтеза, в которых при участии катализатора и высокого давления происходит синтез аммиака.

На всех оборудованных, вплоть до последнего времени заводах все отделения цехов производства аммиака и азотной кислоты располагались в отдельных зданиях. Приборы дистанционного управления и контроля располагались на щитах, иногда - в коридорах, удалённых от аппаратов, но не изолированных от них строительными конструкциями; на заводах строительства последних лет, диспетчерские располагаются в специальных изолированных помещениях. На заводах последних лет строительства в общем здании объединены цеха производства аммиака и метанола, но управление всеми процессами конверсии, компрессии и синтеза выделено в изолированное от производственных установок помещение, оборудованное механической проточной вентиляцией. Помещение контактного отделения и турбокомпрессии разделяются капитальной стеной из звукоизолирующих материалов, поэтому вибрация и шум, образующиеся при работе турбокомпрессоров, на контактное отделение не распространяются. В контактном отделении у каждого аппарата имеются собственные щиты управления, действующие при первичном разжигании аппарата, пускаемого в эксплуатацию после оборудования или после ремонта. Такую планировку, возможно, считать с технологичной точки зрения правильной. К щитам управления у аппаратов, как и в диспетчерскую, подаётся механическими проточными вентиляционными установками свежий воздух из расчёта на создание благоприятных, соответствующим нормам СН 245-63, условий.

При синтезе аммиака получается газ, содержащий некоторое количество примесей. Содержание примесей в жидком аммиаке регламентируется ГОСТ 6221-82. Наиболее типичными примесями являются вода, смазочные масла, катализаторная пыль, окалина, карбонат аммония, растворенные газы (водород, азот, метан). При нарушении ГОСТ содержащиеся в аммиаке примеси могут попасть в аммиачно-воздушную смесь и снизить выход оксида азота (II), а водород и метан могут изменить пределы взрываемости азотно-воздушной смеси.

Свойства аммиака в значительной мере обуславливают те правила техники безопасности, которых следует придерживаться при работе с ним .

Плотность аммиака меньше плотности воздуха при одинаковой температуре. Это, однако, не означает, что в случае потери герметичности резервуара, содержащего сжиженный аммиак, формирующееся облако будет обязательно легче воздуха. В таких условиях в некоторых случаях отмечалось образование облаков воздушно-аммичной смеси тяжелее окружающего воздуха, которые стелились по земле. Можно показать, что при смешении паров аммиака, находящегося при температуре - 33 °С (температура кипения аммиака при атмосферном давлении), с окружающим воздухом, имеющим температуру, скажем, 20 °С, при любом соотношении смешиваемых компонентов образующаяся смесь всегда будет легче воздуха. Для объяснения более высоких значений плотности образующейся смеси следует допустить возможность адиабатического насыщения воздуха путем либо испарения капель жидкого аммиака, захваченных в воздухе, либо охлаждения разлитого жидкого аммиака ветром ниже - 33 °С. В работе утверждается, что последний механизм неправомерен и такая ситуация невозможна, так как за счет теплопроводности окружающего воздуха температура разлития жидкого аммиака всегда будет близка к температуре кипения аммиака при атмосферном давлении. Однако полностью отбрасывать возможность такой ситуации на стадии мгновенного испарения не стоит. В частности, Маршалл в своей работе так и не приходит к определенному заключению по этому вопросу. По некоторым своим свойствам (т. кип. -33 °С, критическая температура -132 °С) аммиак похож на хлор. Так же как и хлор, аммиак удобно хранить в сжиженном виде. Зависимости давление паров - температура и доля мгновенно испаряющейся жидкости в адиабатическом приближении - температура для аммиака и для хлора весьма близки. Однако аммиак в основном перевозится в виде охлажденной жидкости (в рефрижераторах). В качестве примера расскажем о заводе по получению аммиака в Ливии, в Марса-эль-Брега. Производительность этого завода составляет 1000 т. в день, весь аммиак идет на экспорт и перевозится в океанских танкерах. В резервуарах хранилища этого завода содержатся десятки тонн аммиака в охлажденном виде при слегка повышенном давлении. Отметим, что в США существуют трубопроводы, по которым аммиак транспортируется через всю страну. Аммиак значительно менее токсичен, чем хлор, значение ПДК равно 35 мг/м 3 , а ОК- 350 мг/м 3 . LD 50 для аммиака равно 21 мг/кг массы (аналогичная величина для хлора составляет 3,5 мг/кг). Токсичность аммиака невысока. При отравлениях аммиаком происходит отек легких. Его лечат с помощью вентиляции легких кислородом, приписывают сульфат атропина. Разлития таких сжиженных газов, как хлор и аммиак, могут приводить к "холодным ожогам", но их коррозионное и токсическое воздействие значительно опаснее, чем "холодные ожоги", вызываемые ими.

В России действует крупнейший магистральный аммиакопровод Тольятти - Григорьевский лиман (вблизи Одессы). Протяженность основной трассы 2100км, пропускная способность около 3 млн. т/год, условный диаметр - 350 мм, рабочее давление - 81 кгс/см 2 . Поступаемый из Тольятти и Горловки аммиак накапливается в хранилищах Одесского припортового завода, в которых загружаются танкеры-газовозы. Ими продукт поставляется в США и страны Европы.

В каждом из отделений цеха производства аммиака имеются собственные вредные факторы. Так, например, в газогенераторных и в отделениях конверсии аммиака, компрессии и очистки основной опасностью является возможность воздействия на рабочих окиси углерода и сероводорода, которые выделяются через неплотности в аппаратах и коммуникациях. В отделениях синтеза основными вредностями являются постоянное просачивание аммиака из аппарата, а также возможность внезапных выделений аммиака из аппаратов и коммуникаций при прорыве их ввиду высокого давления. Для предупреждения внезапных прорывов аммиака из трубопроводов и колонн синтеза в рабочие помещения и постоянного просачивания аммиака, для изготовления аппаратов и коммуникаций должны применяться материалы повышенной прочности, способные выдерживать высокое давление и не поддающееся коррозионному воздействию самого аммиака и загрязняющих его газов.

Во всех зданиях производства аммиака следует предусматривать аэрационные фонари. Кроме того, в этих цехах должна быть оборудована механическая проточно-вытяжная вентиляция с приближением вытяжных устройств к местам возможного выделения вредных газов и с подводом свежего воздуха к местам постоянного или длительного пребывания рабочих.

В отделениях газогенераторов, конверсии, компрессии рабочие должны быть снабжены фильтрующими противогазами марки КД, на коробках противогазов должны быть дополнительные гопкалитовые патроны. Ввиду возможности выброса вредных газов, противогазы у рабочих должны всегда находиться при себе.

Работа внутри конверторов допускается только в изолирующих шланговых противогазах и со спасательными поясами и верёвкой, конец которой должен быть у находящегося вне конвертора рабочего, наблюдающего за состоянием работающего внутри конвертора. В случае плохого самочувствия последнего страховщик обязан немедленно сам или с помощью товарищей извлечь пострадавшего из конвертора и доставить его на свежий воздух, а в особых случаях отправить его на носилках в цеховой медицинский пункт или заводской здравпункт.

В отделениях компрессии и очистки газов основными факторами опасности является постоянное загрязнение воздуха в рабочих помещениях аммиаком, который просачивается через неплотности сальников на кранах и через прокладки фланцевых соединений и штуцеров, а также возможность внезапных аварийных выбросов аммиака, а также сильный шум при переключении клапанов на компрессорах.

Борьба с загрязнением воздуха вредными газами должна осуществляться путём подбора прочных и коррозийно стойких материалов для деталей всех аппаратов, а также путём установления жёстких сроков планово-предупредительного ремонта и тщательного выполнения ремонтных работ. Борьба с шумом должна осуществляться путём применения звукоизолирующих материалов и, где возможно, путём заключения образующих шум аппаратов в звукоизолирующие кожуха.

Производство аммиака. Техника безопасности

при производстве аммиака.

Производство аммиака на большинстве отечественных и зарубежных азотнотуковых заводов осуществляется в настоящее время путём синтеза азота и водорода под высоким давлением при участии специального катализатора. На рисунке 1 показан внешний вид колонн синтеза аммиака на химическом комбинате. В газогенераторных отделениях при неполном сгорании кокса получается смесь газа, содержащего водород, окись углерода, углекислоту, примеси сероводорода. В отделении сероочистки очистка газа может производиться несколькими способами – содой, мышьяково-содовым раствором.

рис. 1. механическую очистку от пылеобразных соединений. Затем газы нагнетаются компрессорами в колонны синтеза, в которых при участии катализатора и высокого давления происходит синтез аммиака.

На всех оборудованных, вплоть до последнего времени заводах все отделения цехов производства аммиака и азотной кислоты располагались в отдельных зданиях. Приборы дистанционного управления и контроля располагались на щитах, иногда – в коридорах, удалённых от аппаратов, но не изолированных от них строительными конструкциями; на заводах строительства последних лет, диспетчерские располагаются в специальных изолированных помещениях. На заводах последних лет строительства в общем здании объединены цеха производства аммиака и метанола, но управление всеми процессами конверсии, компрессии и синтеза выделено в изолированное от производственных установок помещение, оборудованное механической проточной вентиляцией. Помещение контактного отделения и турбокомпрессии разделяются капитальной стеной из звукоизолирующих материалов, поэтому вибрация и шум, образующиеся при работе турбокомпрессоров, на контактное отделение не распространяются. В контактном отделении у каждого аппарата имеются собственные щиты управления, действующие при первичном разжигании аппарата, пускаемого в эксплуатацию после оборудования или после ремонта. Такую планировку возможно считать с технологичной точки зрения правильной. К щитам управления у аппаратов, как и в диспетчерскую, подаётся механическими проточными вентиляционными установками свежий воздух из расчёта на создание благоприятных, соответствующим нормам СН 245-63, условий.

Свойства аммиака в значительной мере обуславливают те правила техники безопасности, которых следует придерживаться при работе с ним [ 9, ст. 123 ].

Плотность аммиака меньше плотности воздуха при одинаковой температуре. Это, однако, не означает, что в случае потери герметичности резервуара, содержащего сжиженный аммиак, формирующееся облако будет обязательно легче воздуха. В таких условиях в некоторых случаях [ 6, ст. 467 ] отмечалось образование облаков воздушно-аммичной смеси тяжелее окружающего воздуха, которые стелились по земле. Можно показать, что при смешении паров аммиака, находящегося при температуре - 33 °С (температура кипения аммиака при атмосферном давлении), с окружающим воздухом, имеющим температуру, скажем, 20 °С, при любом соотношении смешиваемых компонентов образующаяся смесь всегда будет легче воздуха. Для объяснения более высоких значений плотности образующейся смеси следует допустить возможность адиабатического насыщения воздуха путем либо испарения капель жидкого аммиака, захваченных в воздухе, либо охлаждения разлитого жидкого аммиака ветром ниже - 33 °С. В работе [ 6 ] утверждается, что последний механизм неправомерен и такая ситуация невозможна, так как за счет теплопроводности окружающего воздуха температура разлития жидкого аммиака всегда будет близка к температуре кипения аммиака при атмосферном давлении. Однако полностью отбрасывать возможность такой ситуации на стадии мгновенного испарения не стоит. В частности, Маршалл [ 6 ] в своей работе так и не приходит к определенному заключению по этому вопросу. По некоторым своим свойствам (т. кип. -33 °С, критическая температура -132 °С) аммиак похож на хлор. Так же как и хлор, аммиак удобно хранить в сжиженном виде. Зависимости давление паров – температура и доля мгновенно испаряющейся жидкости в адиабатическом приближении – температура для аммиака и для хлора весьма близки. Однако аммиак в основном перевозится в виде охлажденной жидкости (в рефрижераторах). В качестве примера расскажем о заводе по получению аммиака в Ливии, в Марса-эль-Брега. Производительность этого завода составляет 1000 т. в день, весь аммиак идет на экспорт и перевозится в океанских танкерах. В резервуарах хранилища этого завода содержатся десятки тонн аммиака в охлажденном виде при слегка повышенном давлении. Отметим, что в США существуют трубопроводы, по которым аммиак транспортируется через всю страну. Аммиак значительно менее токсичен, чем хлор, значение ПДК равно 35 мг/м 3 , а ОК- 350 мг/м 3 . LD 50 для аммиака равно 21 мг/кг массы (аналогичная величина для хлора составляет 3,5 мг/кг). Токсичность аммиака невысока. При отравлениях аммиаком происходит отек легких. Его лечат с помощью вентиляции легких кислородом, приписывают сульфат атропина. Разлития таких сжиженных газов, как хлор и аммиак, могут приводить к ";холодным ожогам";, но их коррозионное и токсическое воздействие значительно опаснее, чем ";холодные ожоги";, вызываемые ими.

В России действует крупнейший магистральный аммиакопровод Тольятти - Григорьевский лиман (вблизи Одессы). Протяженность основной трассы 2100км, пропускная способность около 3 млн. т/год, условный диаметр – 350 мм, рабочее давление – 81 кгс/см 2 . Поступаемый из Тольятти и Горловки аммиак накапливается в хранилищах Одесского припортового завода, в которых загружаются танкеры-газовозы. Ими продукт поставляется в США и страны Европы.

Производство азотной кислоты

4 .1. Технология производства.

Технологический процесс производства [ 4, ст. 45 ] азотной кислоты делится на четыре основные стадии:

конверсию аммиака;

охлаждение нитрозных газов;

абсорбцию азота;

каталитическую очистку выхлопных газов.

Смесь для конверсии включает 10% газообразного аммиака и 90% очищенного от пыли и влаги воздуха, она нагнетаются в смесители, где она смешиваются, и получается аммиачно-воздушная смесь. Далее смешанные газы идут в контактные аппараты, где полученная смесь окисляется на катализаторе в виде платиновой сетки. Затем её охлаждают в теплообменниках и далее смесь газов, которая уже содержит окись азота, отправляется в холодильники. После холодильников газы направляются в окислительную и абсорбционную аппаратуру, где происходит дальнейшее окисление низших окислов азота в высшие.

Затем при поглощении окислов азота водой образуемый слабый раствор азотной кислоты снова направляется на абсорбцию окислов азота, в результате чего получается более концентрированный раствор азотной кислоты.

Основные факторы риска при производстве азотной кислоты.

Азотная кислота в концентрированном виде представляют собой очень опасное корозионно – активное вещество. Азотная кислота ";дымит";, т. е. испускает токсичные пары [ 4, ст. 88 ] . Наиболее опасными соединениями является двуокись азота, так как она вследствие своей медленной растворимости во влаге, покрывающей слизистые оболочки дыхательных путей, имеет значительный скрытый период между моментом поступления ядовитых газов в организм и началом развития болезненных явлений, преимущественно в органах дыхания.

После вдыхания окислов азота, состоявших полностью или в большей части из двуокиси азота, пострадавший во многих случаях не чувствует никакого раздражения дыхательных путей и только через 20-30 минут у него возникает кашель, одышка, грудные боли; эти первичные явления часто проходят при выходе пострадавшего из загазованного помещения на свежий воздух, а затем через час или несколько часов снова нарастает одышка, появляются кашель, боли в груди, всё более усиливающееся затруднение дыхания, развиваются синюшность и тяжёлые, опасные для жизни явления отёка лёгких.

Тетраоксид азота, ангидрид азотной кислоты, пары и аэрозоль азотной кислоты действуют тоже раздражающе – удушающим образом на органы дыхания человека. Низшие окислы азота: закись азота и ангидрид азотной кислоты обладают преимущественно сосудорасширяющим и метгемоглобинобразующим свойствами, а отчасти и наркотическим свойством.

Систематическое воздействие превышающих предельно допустимые концентрации, но ещё не способных на острое отравление концентраций двуокиси азота и других высших окислов азота ведёт к развитию тяжёлых хронических заболеваний дыхательных путей – хронических бронхитов, токсических пневмосклерозов, часто осложнённых астмой.

При проведении нитрования широко используется ";нитрующая смесь"; – смесь азотной и серной кислот.

Травмирующее воздействие этих кислот, особенно азотной и серной, имеет значительную термическую компоненту, так как реакции этих кислот с тканями человеческого организма сильно экзотермичны. Это служит одной из причин, по которой места контакта кожи с кислотами следует сразу обрабатывать большим количеством воды.

Минеральные кислоты имеют важное промышленное значение, поэтому они производятся в количествах миллионов тонн ежегодно. Хранятся они в резервуарах большой вместимости. Очевидно, что потеря герметичности такими резервуарами может привести к аварийной ситуации, причем количество пострадавших может быть весьма значительным. Азотная кислота является сильным окислителем, который может послужить причиной пожаров и взрывов.

При производстве азотной кислоты особую опасность представляют прорывы трубопроводов вследствие коррозии, по которым перекачивают азотную кислоту. Такие прорывы могут привести к серьезным авариям. Персонал химического комбината должен знать свои действия при возникновении такой или подобной ситуации, знать планы эвакуации, планы ликвидации последствий аварий.

4. 3. Правила техники безопасности при производстве азотной кислоты на азотных комбинатах.

В контактном отделении аммиак и аммиачно-воздушная смесь, нагнетаемая вентиляторами в смесители, а затем в контактные аппараты, находится под некоторым давлением, поэтому через неплотности вентиляторов, соединений трубопроводов, задвижек трубопроводов, смесителей возможно выделение аммиака в рабочие помещения.

Ввиду того, что многие технологические процессы происходят при высоких температурах, на многих рабочих местах имеется значительное тепловыделение. Так, например, температура платиновой сетки, которая служит катализатором окисления, достигает 600-700°С и алюминиевые стенки контактных аппаратов на наружной поверхности имеют температуру около 300°С. Для борьбы с тепловыделением аппараты заключают в теплоизолирующие кожухи, соединённые с вытяжными системами вентиляции.

Контактное отделение представляет определённую опасность взрыва, так как при содержании аммиака в воздухе свыше 13-15% смесь становится взрывоопасной. Для предупреждения опасности взрыва служит, установленный на линии подачи аммиака от газгольдера к вентилятору, автоматический вентилятор, прекращающий подачу аммиака при отключении электрического тока и, следовательно, при остановке работы нагнетательных вентиляторов. Также для уменьшения опасности утечек аммиака служат автоматические газоанализаторы.

В абсорбционных отделениях происходит постоянное загрязнение воздуха окислами азота, постоянно проникающими в помещение из соседних газоходов и кислотопроводов, от насосов, мест взятия проб. В абсорбционном отделении также возможны аварии, связанные с выбросом газов, наиболее опасными местами по авариям являются стеклянные соединения кислотопроводов от башен к буферным бакам, а также кислотопроводы, находящиеся под высоким давлением, где при неисправностях или повреждениях системы также могут быть прорывы больших количеств кислоты.

В инверсионном отделении неблагополучным местом является верх керамиковой башни, куда поступает кислота и раствор нитритов, при взаимодействии которых происходит бурное образование окислов азота. При наименьших неплотностях, они поступают в рабочее отделение. Также необходимо отметить опасность ожогов лица и глаз брызгами кислоты, рук и тела кислотой при авариях, при взятии проб, при ремонте аппаратуры.

Загрязнение наружного воздуха на территории предприятия окислами азота, выбрасываемыми хвостовыми вентиляторами. Содержание окислов в этих выбросах достигает 0,5 - 1,5%.

В отделении хранения слабой кислоты причинами постоянных и аварийных ситуаций являются также неплотности и неисправности кислотопроводов, переливание ёмкостей через край. При этом также могут быть и химические ожоги кислотой.

Розлив азотной кислоты в железнодорожные цистерны производится снаружи, следовательно, здесь имеется главным образом опасность ожога кислотой при переливании цистерн, при неаккуратности рабочих.

Помещения производства аммиака и азотной кислоты относят к помещениям класса В – 1а, в таких помещениях при нормальной эксплуатации взрывоопасные смеси горючих газов не образуются, а возможны только в случае аварии или неисправности.

Необходимость защитных ограждений для большинства машин и аппаратов связана с возникновением так называемых опасных зон. Опасными зонами являются движущиеся, вращающиеся, толкающие, режущие части и детали машин и аппаратов.

Основная опасность при эксплуатации ременных, цепных и зубчатых передач – возможность захвата, защемления и втягивания частей тела или одежды работающего в движущиеся части машины.

Опасная зона может быть ограниченной или неограниченной, изменяющейся в пространстве и времени (например, при ремонтных работах или перемещении тяжелых грузов). Ограждением называют устройство, которое препятствует проходу человека в опасную зону или падению опасного предмета на работающего.

Защитные ограждения выполняют в виде глухих кожухов, футляров, перфорированных листов, предохранительных металлических сеток, ограждающих перил и др. Глухие кожухи из металла или прочных неметаллических материалов (пластмасс) устанавливают для ограждения вращающихся деталей, за которыми не требуется постоянное наблюдение во время работы механизма, например, на муфтах сцепления центробежных насосов. Сплошными ограждениями на высоту не менее 2 м от уровня пола или рабочей площадки оборудуют ременные, зубчатые и цепные передачи, шкивы, маховики и другие движущиеся механизмы.

При необходимости постоянного наблюдения за механизмами или для обеспечения притока воздуха к ним устанавливают сетчатые ограждения с площадью отверстий не более 1 см 2 . Сетчатые ограждения используют, например, для ограждения ременных передач.

Защитные ограждения должны быть прочными, долговечными, устойчивыми против коррозии и механических перегрузок. Наружную поверхность ограждений окрашивают под цвет оборудования, а внутреннюю - красной краской, чтобы снятое с машины ограждение было сразу заметно.

Снимают защитные ограждения после полной остановки движущихся механизмов, а запускают в работу соответственно после установки на место всех необходимых ограждений.

В качестве ограждений, защищающих персонал от брызг агрессивных жидкостей используют защитные экраны из металла, стекла и пластмасс. Защитные экраны выполняют в виде стационарных и переносных щитов, ширм, индивидуальных защитных масок и козырьков. Требуют ограждения также аппараты с высокой температурой рабочей поверхности, на которой по условиям производства отсутствует термоизоляция.

Для наибольшей безопасности работников, обслуживающих вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов, применяют защитную блокировку, которая срабатывает при снятии ограждений или попадании человека в опасную зону. Различают механические и электрические блокирующие устройства, а также блокировку с помощью фотоэлементов.

По статистике наибольшее количество нещадных случаев на химических производствах случается при проведении ремонтных работ с применением открытого огня. К огневым работам относят производственные операции, связанные с применением открытого огня, искрообразованием и нагреванием до температур, способных вызвать воспламенение материалов и конструкций: электросварку, газосварку, бензо-керосинорезку, пайку, механическую обработку металла с выделением искр и т. д.

Огневые работы на действующих взрыво- и пожароопасных объектах разрешены в исключительных случаях, когда их невозможно проводить в специально отведенных местах, вынесенных за пределы взрыво- и пожароопасных производств. Эти работы в большинстве случаев проводят во время капитальных ремонтов.

В соответствии с Типовой инструкцией по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах огневые работы в химической промышленности проводят в дневное время (за исключением аварийных случаев) и после оформления разрешения установленной формы, утверждаемого руководителем предприятия.

Перед проведением огневых работ во взрыво- и пожароопасных цехах необходима соответствующая подготовительная работа. Следует определить опасную зону. Места сварки, резки, нагрева и т. д. должны быть отмечены мелом, краской или биркой. Аппаратуру необходимо отглушить, пропарить, промыть, проверить на отсутствие в ней взрыво- и пожароопасных и токсичных продуктов. Должен быть сделан анализ воздушной среды в зоне, где предполагается вести огневые работы, и установлен контроль за состоянием воздушной среды.

Ответственный за проведение огневых работ обязан обеспечить безопасное ведение огневых работ: провести инструктаж; обеспечить средства пожаротушения; знать состояние воздушной среды; постоянно находиться на месте огневых работ; по завершении их убедиться в отсутствии источников возникновения огня.

При ремонтных работах не допускается одновременное проведение несовместимых операций. Например, нельзя проводить электрогазосварку и одновременно разбирать или промывать, технологическое оборудование и трубопроводы, так как выделяющиеся при промывке и разборе легковоспламеняющиеся и взрывоопасные пары аммиака могут загореться (взорваться).

Если ремонт проводят в цехе, где постоянно существует опасность образования горючих и взрывоопасных смесей, запрещается не только проведение огневых работ, но и применение искрящего инструмента.

На аппаратах или коммуникациях, находящихся в ремонте или чистке, вывешивают предупредительный плакат «Аппарат (трубопровод) в ремонте».

Нельзя одновременно проводить работы в аппаратах и на их внешней поверхности. Недопустимо работать на разных отметках по одной вертикали, так как в этом случае возможна травма человека работающего внизу при случайном падении с высоты отдельных деталей и инструмента.

Для безопасности целесообразно проводить ремонт агрегатноузловым методом, при котором износившиеся крупные части аппаратов и механизмов заменяют заранее подготовленными отремонтированными узлами.

При ремонте оборудования с вращающимися или движущимися деталями (например, мешалок, центрифуг, сушилок) проводится их двойное отключение.

Безопасность ремонтных работ во многом зависит от их предварительной подготовки. Поэтому перед проведением ремонтных работ в цехе необходимо убедится в исправности этих систем. Рабочие, выполняющие ремонтные работы, должны иметь при себе средства индивидуальной защиты органов дыхания, а также быть одеты в спецодежду, защищающую от вредного действия химических веществ.

5. Профилактические мероприятия

Основными мерами предупреждения выбросов газа на химических комбинатах является применение соответствующих материалов для изготовления аппаратуры, коммуникаций, соединений, вентилей, задвижек, прокладок, сальников. Как металлические части, так и мягкие материалы для прокладок должны применяться из материалов, стойких в отношении высокой температуры, кислотных газов, кислот, аммиака. Таковыми являются кислотоупорные керамиковые материалы, покрытые кислотоупорным лаком, а также хромоникелевая сталь. Алюминий является материалом, более стойким к азотной кислоте, чем другие обычные металлы, но слабая азотная кислота его разъедает, следовательно желательно применение специальной кислотоупорной стали. Иногда для изготовления прокладок и уплотнений используют свинец. Тщательный монтаж аппаратуры, точная пригонка всех частей, герметичность соединений также имеют важное значение для предупреждения загрязнения воздуха аммиаком и окислами азота внутри помещений и на заводских площадках. При приёмке аппаратуры в эксплуатацию должны быть предварительно испытаны и проверены на герметичность нейтральными растворами и газами (азотом) все соединения, клапаны, особенно в частях системы, находящихся под повышенным давлением.

Необходимо надёжно защищать все керамиковые и в особенности стеклянные части от механических повреждений. Все системы, находящиеся под повышенным давлением, снабжаются контрольными приборами с указанием допускаемых границ колебаний давления.

При эксплуатации должен осуществляться тщательный надзор за неисправностью всех частей аппаратуры. Все неисправности, даже малейшие, нужно немедленно устранять, неисправные и износившиеся части немедленно заменять на исправные.

Для предупреждения перелива кислоты хранилища для кислот необходимо снабжать наружными показателями уровня и контрольными стоками на случай перелива. В местах переливания, хранения и розлива кислот должны иметься в ящиках известь или песок для засыпания разлившейся кислоты.

На предприятиях должна оборудоваться эффективная проточно-вытяжная вентиляция.

Все рабочие производства азотной кислоты снабжаются противогазами с коробкой марки В, которые они всегда должны иметь при себе в готовом для пользования состоянии. Во всех цехах оборудовать отдельные помещения для отдыха с притоком свежего воздуха, которые также могут использоваться для временного укрытия рабочих при авариях.

Во всех помещениях должны быть оборудованы сигнализационные устройства, показывающие место и характер аварии и передающие сигналы к обязательному надеванию противогазов.

И главным фактором повышающим уровень безопасности должно быть обучение персонала действиям в случае аварии.

Заключение

В работе были рассмотрены основные факторы, влияющие на уровень безопасности при производстве азота и азотной кислоты.

Одним из наиболее неблагоприятных факторов производства азота и азотной кислоты является загрязнение наружного воздуха на территории предприятия и внутренних помещениях окислами азота и ядовитыми парами, а также выбросы кислоты.

Во избежание чрезвычайных ситуаций необходимо заранее проводить проверку рабочего оборудования, газоводов, кислотопроводов, систем безопасности и прочего оборудования.

Основные направления создания безопасной техники, безопасных и здоровых условий труда на производстве - укрупнение икомбинирование производственных агрегатов, автоматизация икомплексная механизация процессов, внедрение автоматических систем управления (АСУ), переход на непрерывные процессы, создание принципиально новых машин и оборудования, широкое внедрение специальных средств безопасности – систем взрывозащиты и взрывоподавления, новых типов и конструкций предохранительных клапанов, мембран, быстродействующих отсекателей, огнепреградителей; санитарно-гигиенические и физиологические исследования условий и режимов труда и разработка соответствующих рекомендаций.

В связи с повышением технического уровня предприятий химической промышленности, разработкой и освоением новых, модернизацией и усовершенствованием действующих производств возрастают требования к квалификации работников химическойпромышленности, поэтому их подготовке должно уделяться особое внимание. Главная роль в обеспечении безопасных и безвредных условий труда на производстве принадлежит инженерно-техническим работникам, занимающимся вопросами охраны труда и техники безопасности.

Список использованной литературы

Водяник В. И. Взрывозащита технологического оборудования в химической промышленности. – М.: Химия, 1991. – 253 с.

Иванов Е. Н. Противопожарная безопасность открытых технологических установок. – М.: Химия, 1986. – 286 с.

Израэльсон З.И. Гигиена труда в производстве аммиака. – М.: Изд. ВЦСПС, 1989. – 243 с.

Каргин Г.В. Технология производства азотной кислоты.- М.: Госхимиздат, 1964. – 423 с.

Лазарев С.В. Химические вредные вещества в промышленности. – М.: Химиздат, 1963. – 276 с.

Маршалл В. Основные опасности химических производств. Пер. с англ. – М.: Химия, 1992. – 489 с.

Муромцев Ю. Л. Безаварийность и диагностика нарушений в химических производствах. – М.: Химия, 1990. – 143 с.

Пряников В. И. техника безопасности в химической промышленности. – М.: Химия, 1990. – 346 с.

Фокин Л. М. Синтез аммиака. – М.: Гостехиздат, 1963. – 312 с.

обеспечение экологической безопасности . Законадательное обеспечение безопасности в чрезвычайных ситуациях. Основой законодательного обеспечения безопасности ... на предприятии и ее обеспечение" Создание...

Www diplomrus ru ® (11)
Автореферат диссертации
По ссылке. Содержание Введение 3 1. Безопасность химических предприятий и ее обеспечение . 5 2. Производство азота 12 2.3 ... Химия, 1990. – 143 с. 8. Пряников В. И. техника безопасности в химической промышленности. – М.: Химия, 1990. – 346 с. 9. Фокин...
Обеспечение военной безопасности российской федерации теория и практика правового регулирования
Автореферат диссертации
Вид обеспечения национальной безопасности - военная безопасность , отражены принципы обеспечения военной безопасности , силы, средства и механизмы ее обеспечения . Некоторые...
Безопасность жизнедеятельности учебно-методический комплекс
Методические рекомендации
Зоны химического поражения. Этапы химической аварии. Контроль химической обстановки... подразделений местного самоуправления, предприятий и организаций. Исходные... изучаются виды систем безопасности , методы и средства ее обеспечения . Оценочные средства...

ООО фирма "КОМЭН" - крупнотоннажные поставки химреагентов
в железнодорожных цистернах и автотранспортом

Аммиак

Химическая формула - NH 3 , нитрид водорода.
Молекулярная масса (по международным атомным массам 1985 г.) - 17,03.
Плотность вещества - 0.6942 г/см 3

В обычных условиях – это бесцветный газ с резким характерным запахом. В жидком аммиаке молекулы связаны между собой водородными связями. В сравнение физических свойств жидкого аммиака с водой, аммиак обладает более низкой температурой кипения и плавления, в том числе и более низкой плотностью, вязкостью (вязкость жидкого аммиака в семь раз меньше вязкости воды), проводимостью и диэлектрической проницаемостью.

Получение

Промышленный способ производства аммиака основан на непосредственном взаимодействии водорода и азота:

N 2 + 3H 2 >2NH 3 (при давлении, высокой температуре и катализаторе)

Это так называемый процесс Габера, названный в честь немецкого физика, который разработал данный физико-химический метод.
При реакции происходит выделение тепла и понижение объёма. Процесс получения аммиака осуществляют при следующих условиях: температура 500°C, давление 350 атмосфер, катализатор. Выход аммиака при таких условиях составляет приблизительно 3 %.
В промышленных условиях применим принцип циркуляции - аммиак удаляют охлаждением, а непрореагировавшие азот и водород возвращают в колонну синтезаТакой метод более экономичен, нежели достижение более высокого выхода реакции за счёт повышения давления.

Применение

Аммиак в основном применяют при производстве азотных удобрений (нитрат и сульфат аммония, мочевина), взрывчатых веществ и полимеров, азотной кислоты, соды (по аммиачному методу) и других продуктов химической промышленности. Жидкий аммиак применяют в качестве растворителя. В холодильной технике используется в качестве холодильного агента (R717)

Аммиак жидкий технический ГОСТ 6221-90

жидкий аммиак, в зависимости от области применения производят трех марок:
А - для производства азотной кислоты, для азотирования, в качестве хладагента, для создания защитных атмосфер;
Ак - для поставок на экспорт и для транспортирования по магистральному аммиакопроводу;

Жидкий аммиак, по физико-химическим показателям, должен соответствовать нормам, указанным в табл.

Наименование показателя	Норма для марки
Наименование показателя	А	Ак
1. Массовая доля аммиака, %, не менее	99,9	99,6
2. Массовая доля азота, %, не менее	-	82
3. Массовая доля воды (остаток после испарения), %	-	0,2 - 0,4
4. Массовая доля воды (метод Фишера), % , не более	0,1	-
5. Массовая концентрация масла, мг/дм 3 , не более	2	2
6. Массовая концентрация железа, мг/дм 3 , не более	1	1
7. Массовая доля общего хлора, млн -1 (мг/кг), не более	-	0,5
8. Массовая доля оксида углерода (IV), млн -1 (мг/кг), не более	-	30 ± 10

Аммиак водный технический ГОСТ 9-92

Химическая формула NH 3 -H 2 O.
Молекулярная масса (по международным атомным массам 1985 г.) - 35,045.

Водный аммиак, в зависимости от области применения выпускают двух марок:
А - для различных отраслей промышленности;
Б - для сельского хозяйства в качестве азотного удобрения.
Для производства водного аммиака, марки А должен использоваться паровой конденсат или химически очищенная вода.

По физико-химическим показателям, необходимо чтобы водный аммиак соответствовал нормам, указанным в таблице.

2. Массовая доля аммиака, %, не менее
в пересчете на азот, %, не менее

Наименование показателя	Норма для марки
Наименование показателя	А	Б
1. Внешний вид	Прозрачная бесцветная жидкость	Прозрачная бесцветная или желтоватая жидкость
25 Не нормируется	25 20,5
3. Массовая концентрация нелетучего остатка, г/дм 3 , не более	0,07	Не нормируется
4. Массовая концентрация диоксида углерода, г/дм 3 , не более	Не нормируется	8

Транспортирование и хранение

Жидкий аммиак перевозят в специальных аммиачных железнодорожных и автомобильных цистернах, в стальных баллонах, в танкерах и по трубопроводу.

Температура охлажденного жидкого аммиака, измеряемая на фланце, соединяющем трубопроводы загрузочной линии и танкера, не должна превышать -31,5°С.
Транспортирование жидкого аммиака в железнодорожных и автомобильных цистернах осуществляется, соответствуя правилам перевозки опасных грузов, действующим на данном виде транспорта.

Водный аммиак транспортируют железнодорожным, автомобильным и водным транспортом в герметичных транспортных средствах, соответствуя правилам перевозки грузов, действующим на данном виде транспорта.

Продукт марки А перевозят в железнодорожных цистернах и аммиаковозах.
Продукт марки Б перевозят в цистернах с нижним сливом и аммиаковозах.
Цистерны заполняют не более чем на 95% общей емкости. Люки цистерн должны быть опломбированы.

Меры предосторожности

При нормальной температуре и атмосферном давлении, аммиак находится в газообразном состоянии. Газообразный аммиак относится к горючим газам. Температура его самовоспламенения равна 650°С, минимальная энергия зажигания - 680 мДж.
Смесь аммиака с воздухом взрывоопасна при содержании в ней от 15 до 28 объемных долей аммака.
Жидкий аммиак относится к трудногорючим веществам.
При загорании газообразного и жидкого аммиака для тушения применяют стационарные установки автоматического пожаротушения водой, пеной или негорючими газами.
Аммиак относится к токсичным веществам. Предельно допустимая концентрация аммиака в воздухе рабочей зоны производственных помещений (ПДК) - 20 мг/м 3 .
Газообразный аммиак вызывает острое раздражение слизистых оболочек, слезотечение, удушье.
Жидкий аммиак или струя газа, при контакте с кожными покровами человека, вызывает сильнейшие ожоги.
Пораженную кожу следует немедленно промыть большим количеством воды, затем приложить примочки из 3-5%-ного раствора уксусной или лимонной кислоты. В случае попадания жидкого аммиака в глаза их также следует промыть большим количеством воды. При попадании паров жидкого аммиака в органы дыхания пострадавшего следует срочно вывести на свежий воздух.
При работе с жидким аммиаком необходимо соблюдать меры предосторожности. Использовать индивидуальные средства защиты:

фильтрующий промышленный противогаз марок КД и М,
защитный костюм или фартук,
для защиты рук от обмораживания - утепленные резиновые перчатки,
для защиты ног в зимних условиях - валенки с галошами или войлочные сапоги с резиновой окантовкой на подошве или прорезиненную обувь, а в теплое время года - резиновые сапоги.